Приложени методи и инструменти за намаляване на отпадъците и увеличаване на производителността

Приложени методи и инструменти за намаляване на отпадъците и увеличаване на производителността
Приложени методи и инструменти за намаляване на отпадъците и увеличаване на производителността
Anonim

Ще представим основните видове отпадъци, техните причини и последствия, както и ще покажем инструменти и методи за решаване на проблеми, които значително ще намалят отпадъците, които винаги присъстват в нашия ремонтен сектор.

1.Разхищението е престъпление

Тайчи Оно, смятан за бащата на производствената система на Toyota, придава на отпадъците морален смисъл, както и конотация за бизнеса, в класическата си книга The Toyota Production System: „Не е преувеличено да се каже, че в период на нисък растеж, подобно разхищение е по-скоро престъпление срещу обществото, отколкото загуба в бизнеса.Елиминирането на отпадъците трябва да бъде основна цел на компанията.“

По този начин е от съществено значение да се дефинира по прост начин значението му според философията на Lean Manufacturing, използвана от производствената система на Toyota:

Отпадъците са всяка дейност, която консумира енергия и ресурси, без да добавя стойност за клиента, т.е. това, което правим, но клиентът не желае да плати.

Една от ключовите концепции, които Ohno представи, беше идеята за „поток“. Тоест производството трябва да тече спокойно и бързо през целия процес и той каза, че една от основните задачи на мениджъра или техника е да идентифицира и отстрани пречките за възникването на такъв поток. Всичко, което пречи на този процес, е загуба.

Ohno адресира различни видове отпадъци и препятствия, които могат да попречат на производството, което в нашия конкретен случай е диагностиката и ремонта на автомобила. Ще обясня как да елиминираме отпадъците по-късно.

1.1 Видове отпадъци

Ohno дефинира три вида отпадъци. Той използва следните японски думи: Muri, загубата, причинена от ирационалността; Mura, отпадъците, причинени от непоследователност; и Muda, отпадъците, причинени от резултатите. Всички тези отпадъци ще имат силно въздействие върху най-големия актив, който компанията има: Времето, защото всички знаем, че времето е пари, по този начин основната цел на собственика, управителя или техника на механичен цех е да идентифицира източник на отпадъци и го премахнете окончателно.

Образ

За да илюстрираме тези концепции в ежедневието си в семинара, нека си представим сценарий като този, показан на фигура 2.

Образ

Ясно виждаме, че този тип поведение се вписва в загубата на ирационалност, Мури, и времето, загубено в търсене на правилния ключ за извършване на ремонта, не добавя стойност за клиента, тоест той няма плати повече за него.

2. Борба с отпадъците

Отсега нататък ще започнем да изучаваме методите и инструментите, които се използват за премахване на всички видове отпадъци, които заразяват работата в цеха, ракът, който поглъща производителността.

2.1 Инструментът 5S (5 сетива - разбирания)

Необходимо е да имаш УМ, да разбираш, да познаваш бизнеса и да търсиш разбиране.

И сред инструментите за икономично производство имаме 5-те сетива, които са дефинирани от системата на Toyota:

1 - SEIRI- Усещане за използване;

2 - SEITON- Чувство за организация;

3 - SEISON- Усещане за чистота;

4 - SEIKETSU- Усещане за стандартизация;

5 - SHITSUKE- Чувство за самодисциплина.

Фигурата показва инструмента 5S като цикъл на подобрение.

Образ

Нека сега приложим инструмента 5S, за да елиминираме отпадъците, причинени от липсата на организация, като използваме като пример липсата на организация на инструментите, показани в началото на статията.

За целта нека изберем едно от петте сетива, което най-добре отговаря на проблемната ситуация. В нашия случай ще се приложи второто чувство (SEITON), чувство за организация. Въпреки това е важно да се подчертае широчината на приложение на този SENSO, както е показано на Фигура 4, любезно предоставена от Mr. Ewerton Honorato, мениджър на GA Auto Service във Форталеза - CE.

Образ

Въпреки това, за да може прилагането на това СЕТИВО наистина да се превърне в подобрение, върху петото СЕТИВО (ШИТСУКЕ), чувството за самодисциплина, трябва да се работи ежедневно. Например Фигура 5 показва приложението на SENSO на организацията (SEITON), но не е имало ежедневно прилагане на петия SENSO, т.е. има само временна промяна, а не подобрение, което би елиминирало окончателно отпадъците.

Образ

Ето защо, когато прилагаме всякакъв вид промяна, ние трябва да вземем предвид прилагането на ЧУВСТВОТО за самодисциплина, така че тази промяна определено да може да се превърне в ПОДОБРЕНИЕ.

Фигура 6 показва по дидактичен начин определението за подобрение.

Образ

Какви подобрения щяхме да премахнем с липсата на организация на семинара?

За да отговоря на този въпрос, ще използвам цитат от мъдрия философ Питагор: „С организация и време човек намира тайната да прави всичко и да го прави добре“

Директните подобрения биха били:

a) Намаляване на времето за извършване на диагностика или ремонт на превозното средство и с това увеличаване на производителността, тъй като това би увеличило неговия оборот;

b) По-високо качество на предоставяните услуги, тъй като ще се извършва без проблеми и неуспехи, произтичащи от постоянното търсене на инструменти и оборудване;

c) Лоялност и препоръчани нови клиенти, тъй като семинарът, организиран от самия себе си, вече показва вътрешните ценности на компанията като дисциплина, прозрачност и уважение към служителите и клиентите;

d) Мотивиран и горд екип да работи в работилница, която се отличава с предлагането на качествена работа

2.2 PDCA цикъл

Цикълът PDCA е метод за решаване на проблеми, чиято причина е неизвестна или „неизвестна“. Това обикновено са проблеми, които не са разрешени, въпреки няколко опита за разрешаването им.

Образ

Метод е дума, която идва от гръцки. Това е сборът от гръцките думи meta и hodos. Ходос означава път. Следователно методът означава път към целта, тоест PDCA е пътят към постигане на целите.

Важно е да се отбележи, че има два вида цели: цели за поддържане и цели за подобряване.Например, може да искате да запазите разходите в магазина на същото ниво до определена дата, така че трябва да следвате стандартните операции или стандартните оперативни процедури.

За цели за подобрение ще имаме като пример: намаляване на разходите за семинари с 10% до ноември 2019 г. или увеличаване на броя на клиентите с 20% до декември 2019 г.

За да постигнем нови цели или нови резултати, трябва да променим начина, по който работим, тоест да променим процедурите, които сме свикнали да правим всеки ден.

По опростен начин буквите от цикъла PDCA означават:

P- Планиране (Задайте целите, определете методите за постигане на целите);

D - Правете (образовайте и обучавайте, извършвайте работа);

C - Проверка (Проверете ефектите от свършената работа);

A - Действие (Действайте върху процеса в зависимост от резултатите).

Следвайте 8-те стъпки, за да приложите метода PDCA.

1 - План: Идентификация на проблема;

2 - План: Наблюдение на проблема;

3 - План: Анализ на проблема;

4 - План: План за действие;

5 - Действие: Захващайте се за работа;

6 - Проверка: Проверете дали планът за действие работи;

7 - Действие: Стандартизация;

8 - Действие: Заключение.

Фигура 8 представя динамиката на цикъла PDCA по прост начин.

Образ

3 - PDCA X цикъл на отпадъците

Идеите за отпадъци, според Тайичи Оно, са в съответствие с вече споменатия цикъл на PDCA на Деминг: Планирай, Прави, Проверявай, Действай.

Планирането означава избягване на Мури (ирационалност). Правенето означава избягване на Мура (непоследователност). Проверете означава да избягвате Muda (резултат). И действайте се отнася до импулса, мотивацията и решимостта да направите всичко.

4. PDCA на практика: Пример за цел за подобрение

Поставяне на цели: Намалете с 30 до 50% времето за диагностика на механичните компоненти на двигателя, като глава на цилиндъра, уплътнение на главата на цилиндъра, разпределителен вал, клапани, когато клиентът пристигне във вашия сервиз, за ​​да съобщи за следните симптоми: загуба мощност, неравномерна работа на двигателя, повишаване на консумацията, например.

Методи за постигане на целите: Придобиване на ново оборудване, способно да извършва този тип диагностика бързо, без да е необходимо да се премахват много компоненти от двигателя, като се избягва загубата на време и възможно счупване на крехки компоненти в процедурата по отстраняване.

Образовайте и обучете: Обучете и обучете екипа за правилно използване на оборудването, за да можете да извършвате работата качествено, ефективно и да получавате очакваните резултати

Извършете работата: Използване от обучения екип на новото оборудване в няколко различни превозни средства, за да се гарантира увереността и надеждността на теста.

Проверете ефектите от извършената работа: Отчитане на времето с помощта на хронометър, за да потвърдите дали подобрението е в рамките на очакваните показатели.

Фигура 9 представя традиционен тест, добре познат на приятели майстори: тест за компресия на цилиндъра. Трябва да се извърши на всички цилиндри, за да се провери стойността на налягането, както и да се сравнят стойностите, представени от всеки цилиндър и по този начин да се идентифицират всички аномалии в механичните компоненти на двигателя.

Образ

Като метод за постигане на целта за подобрение беше използвано оборудване, което извършва теста за относителна компресия, който, както подсказва името му, сравнява и свързва налягането на компресия на всеки цилиндър в процентно отношение, за да идентифицира значителна разлика, по-голям от 10%, което може да идентифицира възможна аномалия в някои механични компоненти на двигателя.Тъй като при този тип изпитване не е необходимо да се отстранява какъвто и да е механичен компонент от двигателя, времето за изпълнение на изпитването е значително намалено, тъй като се основава на спада на напрежението на батерията в момента на стартиране на двигателя и от този анализ генерира графика като тази на фигура 10.

Образ

Времето за извършване на този тип тест, независимо от сложността на двигателя, е около 2 минути и 30 секунди, това време се дължи главно на инструментите, това е времето за подготовка на оборудването в автомобила за теста, тъй като самият тест е с максимална продължителност от 10 секунди.

Образ

Така че, за да знаем дали промяната наистина е била подобрение в рамките на очакваните показатели, трябва да изчислим колко по отношение на намалението на времето в процентно изражение тестът с новото оборудване е бил по-бърз от теста за налягане на компресията.

Време за изпитване на налягането на компресията с манометър – около 5 минути (Лесен достъп до запалителната свещ)

Време за изпитване на компресията – около 2 минути и 30 секунди (независимо от сложността на двигателя на автомобила по отношение на достъпа до запалителните свещи), т.е. в най-лошия случай все още има 50% намаление във времето за анализ на механичните компоненти, използвайки тази нова диагностична техника.

ВНИМАНИЕ

Тестът за относителна компресия не замества теста за налягане на компресията с помощта на манометъра, те се допълват. Тестът за относителна компресия само идентифицира, по-бързо, ако има някакъв механичен компонент на двигателя, повреден или с неправилна работа, след като бъде идентифицирана възможната аномалия, се предлага тест за налягане на компресията, за да се види каква е стойността на налягането, за да се провери степента на износване на компонента.

Скъпи майстори, по този въпрос се опитах да представя някои инструменти и методи, които елиминират основните отпадъци, присъстващи във фирмите, в нашия случай механичните работилници.Описах подробно отпадъците, причинени от липсата на организация, както и задълбочаване в използването на две от петте сетива и просто приложение на цикъла PDCA. В следващата статия ще продължим тази тема, представяйки нови приложения с практически примери в ежедневието на семинара. - До следващия път!

Популярна тема